在傳統認知中，煉鋼各工序的生(shēng)産主要靠人(rén)工完成，生(shēng)産穩定性很(hěn)大(dà)程度上(shàng)依賴于操作(zuò)工人(rén)經驗，轉爐、精煉、連鑄各個(gè)環節間(jiān)的配合由調度員指揮，環節之間(jiān)的協同斷點限制(zhì)了生(shēng)産效率的提升。然而在永鋒臨港煉鋼廠，這裏的生(shēng)産卻是另外一番景象：每一爐鋼水(shuǐ)冶煉前，模型已經自動計(jì)算(suàn)出造渣料、冷卻劑等物料加入量；在冶煉過程中，備料、加料、操槍均由系統自動化完成；在冶煉完成後，成本已經自動核算(suàn)，經濟指标一目了然……這些(xiē)都是煉鋼一體(tǐ)化智能管控系統的真實使用場(chǎng)景，系統投用以來(lái)煉鋼各項生(shēng)産指标穩步提升，人(rén)均産鋼量近2000噸，創造了顯著的經濟效益。

工序智能管控：一鍵式操作(zuò)成為(wèi)現實

針對轉爐、精煉、連鑄等工序，系統提供一鍵煉鋼、一鍵精煉和(hé)連鑄智能管控功能。基于工業互聯網平台統一數(shù)據底座，利用工藝機理(lǐ)+大(dà)數(shù)據模型，系統自動控制(zhì)轉爐備料加料、操槍、終點預報，精煉鋼包進出站(zhàn)、合金備料加料、底吹氮氩切換和(hé)通(tōng)電(diàn)升溫都得(de)以自動進行(xíng)，減少(shǎo)了工人(rén)班組間(jiān)操控差距和(hé)波動，确保了生(shēng)産穩定性。系統投用後，鋼鐵(tiě)料消耗降低(dī)5.71kg/t，合金消耗降低(dī)1.2kg/t，噸鋼電(diàn)耗降低(dī)2kWh。

系統管控界面

工序界面協同：煉鋼調度的“節奏大(dà)師(shī)”

從轉爐到連鑄，煉鋼是一個(gè)各個(gè)工序緊密配合、快速銜接的過程，一旦流程出現斷點不僅會(huì)延長整個(gè)生(shēng)産周期，還(hái)會(huì)降低(dī)物料的溫度，增加能源消耗，影(yǐng)響産品質量。系統創新性地實現了對生(shēng)産節奏、物料溫度的全流程管控，縮短(duǎn)了冶煉生(shēng)産周期，減少(shǎo)鐵(tiě)水(shuǐ)、鋼水(shuǐ)溫降，實現了工序界面間(jiān)高(gāo)效協同，精細化管理(lǐ)水(shuǐ)平大(dà)幅提升。轉爐、連鑄平均生(shēng)産周期環比分别下降1分40秒(miǎo)、3分2秒(miǎo)，中包溫度合格率提升9.7%。

煉鋼調度一張圖

全流程數(shù)據采集：閉環優化追求極緻最優

煉鋼一體(tǐ)化智能管控系統實現了煉鋼全流程關鍵技(jì)術(shù)、經濟和(hé)質量指标的自動采集計(jì)算(suàn)，在充足數(shù)據的基礎上(shàng)自動對成本、質量情況進行(xíng)分析，實現可(kě)變成本的閉環管理(lǐ)，為(wèi)生(shēng)産決策提供及時(shí)、高(gāo)效的數(shù)據支撐，幫助煉鋼生(shēng)産不斷自我優化，向精益目标持續前進。

目前，該系統已經在永鋒臨港煉鋼廠成功投用，獲得(de)了業主的認可(kě)和(hé)好評。接下來(lái)中冶賽迪将繼續深挖場(chǎng)景、發現價值，以智能化、數(shù)字化技(jì)術(shù)持續打造和(hé)完善智慧煉鋼“夢工廠”。